机床在我国目前的年销售额约为145亿元，硬质合金非标刀具的25％的比例，但国内制造的硬质合金非标刀具所需占据超过50％的工具，这种盲目生产已经严重满足不了国内制造的硬质合金非标刀具日益增长的需求，从而形成了高端市场的真空状态，最终被国外企业所占据。

据分析，加工工件组成的大致费用：整机成本的30％，固定间接费用的25％，20％的经营人员，原材料20％，5％的工具。客户购买的工具，价值是能够完成的加工质量的关注，如何减少部分产品的成本和更高的利润。但只有约5％，相对是非常低的成本节约成本的工具份额的角度。因此，服务的工具业务从工具本身的意义转向整个价值链上的工件，大大降低客户的生产成本。对工件的整个生产过程，包括设备的运行时间，最低的废品率，增加人员的生产和高效利用的重点。

根据这一思路，工具企业应该建立在整个生产过程本身的所有客户的采购和规划，直至废物处理和回收利用的工具品牌增值解决方案。该计划有四个标准化的服务模块，包括规划，生产，物流，维修，培训和专业知识。刀具成本只有5％左右，不断改善服务计划的全过程，以降低生产成本的20％至50％的帐户，充分体现了品牌的价值。

中国在最近几年已经开始把重点放在高品质的高效工具市场，我们的高端制造技术的发展带来了新的需求的工具。作为汽车行业的不断发展，必须有高效率，高稳定性和特色，如汽车工具，同时提出新的要求出现从技术角度来看，有超载的，复杂的，专业化，标准化，高的速度和趋势品种多样化。钛合金，高温合金等难加工材料广泛用在航空制造业中，如何正确的选择，合理使用高效高品质的切削工具，已经成为一个非常重要的行业主题。

一是为了适应现代科学技术发展的需要，向精密化的方向发展，进进七十年代以来，在现代机械加工中，对切削刀具用硬质合金非标刀具切削刀片的尺寸精度要求显著进步，因此，硬质合金非标刀具出产厂家则不断进步其产品精度。例如在一些发达国家中已淘汰了U级硬质合金非标刀具精度等级。很多硬质合金非标刀具模具尺寸精度已达到微米级，甚至有的已达到超微末米级。

二是为了适应出产精密产品的要求，精益求精出产工艺与设备。六十年代末期引进硬质合金非标刀具出产领域中的热等静压技术，以及七十年代移植到硬质合金非标刀具出产领域中的喷雾干燥技术，都使硬质合金非标刀具出产工艺向前迈进了一大步，近年来，低压热等静压烧洁设备与工艺，使硬质合金非标刀具产品密度接近理论值，可达99.999%，明显地进步了产品质量。

三是为了进步加工效率和适应新型自动化机床的要求，研制出了一些新型硬质合金非标刀具，例如超细精硬质合金非标刀具，梯度硬质合金非标刀具、双相硬质合金非标刀具，自润滑硬质合金非标刀具，纳米级硬质合金非标刀具，超硬涂层硬层合金等。同时硬质合金非标刀具出产正向深度加工工具配套方面发展。