非标合金刀具安装规范

杆安装不规范、刀尖与车床中心高距离相差大，会导致非标合金刀具厂家的刀具在车削时的刀具角度和理想角度偏差太大，刀具受力不在佳状态，从而导致样品加工过程中产生振动，出现颤纹。因此，在进行刀具对刀时，一定要注意刀具安装的角度，避免刀尖与车床中心高距离相差太大。很多国外的专业刀具厂家会配套专用的对刀器来确定刀具的安装角度。国产刀具一般不配套对刀器，在确定刀具安装角度时，可用基准刀对拔外皮后实心棒料进行平端面车削，找到棒料的圆心，并留下一个小圆锥台，将需要安装的刀具刀尖调整到小圆锥台轴线的高度上即可终确定刀具安装角度。通常是通过目测来判断刀尖与车床主轴回转中心是否共线，因此会存在一定误差。根据经验，刀尖与车床主轴回转中心的距离相差±0.5mm以内，可以有效减少加工颤纹的产生。

非标合金刀具加工参数及方式选取不当

非标合金刀具价格合适，特殊螺纹接头的加工工艺是决定特殊螺纹接头质量的重要影响因素，不同的吃刀量、车削速度等都会导致样品加工质量上的差异。此外，加工方式的选择也需要根据加工样品的钢级、尺寸等情况来定。不同的钢级、尺寸对应不同的加工工艺及加工方式，才能有效降低加工颤纹出现的几率。

特殊螺纹接头的螺纹形式通常为偏梯螺纹或改良的偏梯螺纹，因此，该螺纹的车削属于重车削。王潇屹等对油管外螺纹进行了相同吃刀量(0.3mm)、不同车削速度(60m/min、80m/min、00m/min、20m/min)的研究发现：当进给速度过快(20m/min)或过慢(60m/min)时，在螺纹表面都会产生颤纹；而在中间速度(80m/min和00m/min)加工时，螺纹表面完好。因此，在进行特殊螺纹接头加工时，应当结合加工样品的钢级、尺寸及结构情况，摸索出合理的车削速度，以避免产生颤纹。另外，合理的吃刀量分配也可大幅降低螺纹车削过程中颤纹的产生几率。吃刀量太大时，刀具受到的切削阻力大。随着螺纹深度的增加，刀片与样品的接触面积逐渐增大，螺纹车削即将完成时，刀片会承受非常大的切削载荷，从而引起刀片出现轻微颤动或崩刀，产生颤纹，影响螺纹的表面质量。吃刀量过小、转速较高时，刀具以一定进给速度前进，被车削的试样无法紧压住刀片，导致刀片在车削过程中产生颤动，引起颤纹，同时吃刀量太小也会导致加工效率大幅降低，影响制造非标合金刀具厂家的经济效益。