在CNC加工中，刀具寿命是从加工开始到刀尖结束在切削过程中刀尖切削工件的时间或工件表面的实际长度。

一、刀具寿命能否提高？

刀具寿命只有15-20分钟，能否进一步提高刀具寿命？显然，可以很容易地提高刀具寿命，但只能以牺牲线速度为代价。线速度越低，刀具寿命的增加越明显（但线速度过低会在加工过程中引起振动，降低刀具寿命）。数控加工刀具直销

二、提高刀具寿命有没有实际意义？

在工件加工成本中，刀具成本占很小的比重。如果线速度降低，即使刀具寿命增加，刀具加工的工件数量也不一定会增加，因为工件加工时间也相应增加，反而会增加工件加工成本。

重要的是要了解在尽可能保持刀具寿命的同时尽可能增加加工件数是有意义的。

三、影响刀具寿命的因素

1.线速度

线速度对刀具寿命的影响最大。如果线速度比样品规定的线速度高20%，刀具寿命减半。如果增加到50%，刀具寿命将只有原来的1/5。为了提高刀具寿命，需要了解每个被加工工件的材料和状态以及所选刀具的线速度范围。每个公司的刀具，线速度都不一样，可以从公司提供的相关样品中进行初步搜索，然后在加工中根据具体情况进行调整，可以达到比较理想的效果。粗加工和精加工线速度数据不一致，粗加工主要是去除余量，线速度较低；精密加工，保证尺寸精度和粗糙度，线速度要高。

2.切削深度

与线速度相比，切削深度对刀具寿命的影响较小。每个凹槽的切削深度范围都比较大。粗加工时，应尽量加大切削深度，以保证最大残留去除率；精加工时，切削深度应尽量小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不应超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，刀具承受不了切削力，导致刀具塌陷；如果切削深度过小，刀具只会划伤和挤压工件表面，导致刀具背面磨损严重，降低刀具寿命。

3. 饲料

与线速度和切削深度相比，进给对刀具寿命的影响最小，但对工件表面质量的影响最大。粗加工时，增加进给量可提高余量去除率；精加工时，减少进给量可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允许的情况下，可以尽可能增加进给量，以提高加工效率。

4. 震动

除了三个切削因素外，振动是影响刀具寿命的最重要因素。产生振动的原因很多，包括刚性、机床刚性、工件刚性、切削参数、刀槽类型、点后圆弧半径、刀片角度、刀杆悬垂长度等，但主要是由于系统刚性不够，加工时无法抵抗切削力，刀具在工件表面引起的振动。必须考虑消除或减少振动。刀具在工件表面的振动可以理解为刀具与工件之间不停的敲击，而不是正常切削时，刀片引起一些微小的裂纹和崩刃，并通过切削力导致裂纹和崩刃，振动加剧，这在转向进一步加大了裂纹和塌边的程度，使刀具的使用寿命大大降低。

5. 刀片材质

工件加工时，我们主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。例如：加工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同；断续加工和连续加工用的刀片也不会相同。加工钢件要用到钢件刀片，加工铸件要用到铸件刀片，加工淬硬钢要用到CBN刀片等等。对于同一种工件材质，如果是连续加工，要用到硬度更高的刀片，可以提高工件切削速度，降低刀尖磨损，减少加工时间；如果是断续加工，要用到韧性更好的刀片，可以有效减少崩刃等非正常磨损，提高刀具使用寿命。

6. 刀片使用次数

刀具使用过程中会产生大量的热量，使刀片温度大幅度升高，而不加工时或用冷却水冷却，又会使刀片温度降低，因此刀片一直处于一种较高的温度变化范围内，使刀片不停地热胀冷缩，导致刀片出现细小的裂纹。在刀片用第一个刃加工时，刀具寿命正常；但随着刀刃使用的增加，裂纹会扩展到其他刀刃，导致其他刀刃的寿命降低。

四、在刀具寿命范围内，能否提高工件的加工数量？

由于刀具寿命只有15-20分钟，因此，在刀具寿命范围内，刀具有效切削工件的长度就决定了实际加工工件的件数。要提高工件的加工数量，意味着减少单个工件的加工时间和切削长度。可通过适当调整刀具切削参数来减少工件的加工时间：

1. 在合理的线速度范围内，适当提高线速度不能减少工件的加工长度，但能缩短工件加工时间；

2. 切削深度的加大可减少粗加工次数，降低工件的有效切削长度，从而缩短加工时间；

3. 适当加大进给也可以有效降低切削长度，缩短加工时间。