机床在我国目前的年销售额约为145亿元，硬质合金非标刀具的25％的比例，但国内制造的硬质合金非标刀具所需占据超过50％的工具，这种盲目生产已经严重满足不了国内制造的硬质合金非标刀具日益增长的需求，从而形成了高端市场的真空状态，最终被国外企业所占据。

说了这么久，都没提到硬质合金非标刀具是跟数控刀具紧紧相关的，数控刀具在全国各大工厂，都运用的非常的多，几乎所有的工厂都在用这种工具，为不少的企业取代了人力，减低了成本。那么我们来看看全国的硬质合金非标刀具在数控刀具上的发展运用：

国内数控刀具的研制从20世纪80年代初开始，最早为几个机床附件厂为加工中心配套生产。但由于其技术、资金、设备和人力资源的投入不够，对现代金属切削工具认识不足，起点低，多年来发展缓慢，甚至已经面临被淘汰出局的威胁。从近几年的会展情况来看，国内刀具制造企业在技术创新方面整体上与国外著名企业差距较大，主要表现在：

1.硬质合金非标刀具制造企业技术研发不足。我国的数控刀具产业总体技术处于中低端水平，高技术产品市场基本被国外企业垄断。大多数中小企业研发能力不足，只能是部分引进来改进产品，在市场处于追随和补缺地位。

2.我国数控刀具质量不高。我国硬质合金非标刀具产品在质量方面还存在着不足：产品可靠性低、精度和外观质量不好。

3.品牌维护能力不足。我国硬质合金非标刀具品牌一直保持着性价比高的优势。但是营销和服务实践、经验方面存在很大不足，缺乏与国际知名品牌挑战的经验。体现在：销售和服务过程中，缺乏客户就是效益的理念；营销服务部门与企业内部各价值链（如研发与生产部门）沟通不及时，导致市场需求和生产变化不能及时报告给相关部门；营销和服务队伍不够健全，服务人员的业务素质和技术水平参差不齐，诚信意识淡薄，缺乏对企业整体品牌的维护。硬质合金非标刀具

首先，先到先得，硬质合金非标刀具应具有天时，地利，上述制造的工具，服务的优势。事实上，进口刀具，基本上占加工行业的高端用户，尤其是在汽车发动机生产厂，飞机发动机制造企业的加工车间或汽轮机制造工厂，生产效率高，几乎被进口的高精密加工工具工具的垄断，这是很难看到硬质合金非标刀具的踪影。在客户的基础上，要求较低，如农业机械，摩托车，农用车，机械和中低档机械制造等行业，主要用于国内工具。

此外，制造业，粗放型发展导致的机床和刀具的发展极不平衡，目前，发达国家的数控机床和刀具消费的比例是2:1，而全国的比例太低，刀具消耗比总在许多制造企业的机床消费总额机的1/5花大价钱买机器，但在机床消费的胆怯，不愿购买先进的和有效的工具，传统工具的市场需求长期高，许多刀具企业都不愿意进入先进有效的工具的重要原因。